TS16949交流培训：上汽通用五菱采购流程及供应商质量开发流程
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TS16949交流培训：上汽通用五菱采购流程及供应商质量开发流程
6 February 2001 12 采购流程 采购流程 上汽通用五菱采购流程 采购流程 采购流程 FMEA的定义 是使用识别和帮助消除产品和过程的潜在失效模式的技术的分析工具 历史 最初源于二十世纪四十年代 在上世纪六十年代广泛应用于NASA APOLLO项目 由从事APOLLO项目的工程师带到其它行业 在上世纪八十年代由福特工程技术部门所使用 被美国汽车工业协会AIAG所使用 被通用汽车应用于整车开发流程和PPAP GP8持续不断改进 供应商在获得PPAP批准和GP12完成之后有责任持续不断的改进质量 目的是继续降低制造过程中的变差以提高产品的质量 供应商应建立跟踪流程来跟踪所有厂内和顾客反馈的问题 即使顾客没有要求供应商也应进行的工作 RPN的持续不断降低 PPM的持续不断降低 4快速响应 问题的最初反应 5不合格产品的控制标识 6风险RPN降低 是否确定存在的风险是否应用了防错 7标准操作者培训 操作者是否得到培训 8标准化作业 操作者是否遵循标准化作业 9分级检查 不同层次的管理者是否进行检查 10防错验证 防错是否得到验证 comRE 是comE 100[] 检查高风险项目 13总结经验教训 质量关键策略 增加成功的机会降低错误发生 不合格品控制 2工厂生产会议 每日生产会议 1管理层的质量管理活动 定期质量管理会议 3质量指标 明确质量指标 12问题解决 问题解决是否找到根本原因并落实到流程和人员改进上 生产计划 生产开始 持续改进 发运控制 – 一级 发运控制 – 二级 高层改进会议 全球采购 质量研讨会 问题解决 PRR 质量表现监控 潜在供应商评审 生产前会议 样件批准 按报价节拍生产 初期生产控制 生产件批准程序 先期产品质量策划 采购决定 质量监控 质量表现监控 严重质量事故 - 停线 - 批量返工返修 - 质量缺件 PRR - 问题解决报告 - 立即措施和长期措施 PPM - 内部PPM - 外部PPM IPTV - 售后质量每千台车故障率 质量表现监控 零件开发和批准流程 供应商第二次 项目会议 生产设计发放 供应商选定会议 技术规范分析 TSA 供应商第三次 项目会议 生产件批准 生产试运行 GP12初期 生产控制 供应商第一次 项目会议 1 2 5 6 11 12 13 15 工装设计发放 3 GP9 按报价 节拍生产 14 供应商工装 设计和制造 4 实验室批准 7 工装样件 生产和提交 8 零件开发和批准流程 供应商第四次 项目会议 16 样件批准 9 10 零件开发和批准流程 供应商第二次 项目会议 生产设计发放 供应商选定会议 技术规范分析 TSA 供应商第三次 项目会议 生产件批准 生产试运行 GP12初期 生产控制 供应商第一次 项目会议 1 2 5 6 11 12 13 15 工装设计发放 3 GP9 按报价 节拍生产 14 供应商工装 设计和制造 4 实验室批准 7 工装样件 生产和提交 8 供应商第四次 项目会议 16 样件批准 9 10 供应商项目第一次会议 在供应商选定的2周内召开 SGMW的采购小组应进一步明确 - 时间进度的要求 - 非工装样件和工装样件的要求 - PPAP和GP9的要求 供应商在会议上应提供 - 供应商APQP横向协调小组名单 - APQP时间进度表及未决问题清单 - 初始的PFDPFMEAPCP - 分供方管理计划 - 售后质量问题降低计划 零件开发和批准流程 供应商第二次 项目会议 生产设计发放 供应商选定会议 技术规范分析 TSA 供应商第三次 项目会议 生产件批准 生产试运行 GP12初期 生产控制 供应商第一次 项目会议 1 2 5 6 11 12 13 15 工装设计发放 3 GP9 按报价 节拍生产 14 供应商工装 设计和制造 4 实验室批准 7 工装样件 生产和提交 8 供应商第四次 项目会议 16 样件批准 9 10 工装设计发放和设计制造 工装包括模具夹具和检具 非正式工装样件 - 手工简易非完全工装快速样件 - 用于验证外观装配和配合尺寸 工装设计发放 - 用于开发工装的设计规范的确认 - T1T2设计发放 工装的设计和制造 - 制定工装设计和制造的时间进度计划 - 明确OTS交样的要求和零件检测要求 零件开发和批准流程 供应商第二次 项目会议 生产设计发放 供应商选定会议 技术规范分析 TSA 供应商第三次 项目会议 生产件批准 生产试运行 GP12初期 生产控制 供应商第一次 项目会议 1 2 5 6 11 12 13 15 工装设计发放 3 GP9 按报价 节拍生产 14 供应商工装 设计和制造 4 实验室批准 7 工装样件 生产和提交 8 供应商第四次 项目会议 16 样件批准 9 10 技术规范分析TSA 图纸的理解 工程规范和标准的确认和理解 顾客要求的确认 特殊特性的确认 材料和分供方清单 零件试制和试验计划 零件开发和批准流程 供应商第二次 项目会议 生产设计发放 供应商选定会议 技术规范分析 TSA 供应商第三次 项目会议 生产件批准 生产试运行 GP12初期 生产控制 供应商第一次 项目会议 1 2 5 6 11 12 13 15 工装设计发放 3 GP9 按报价 节拍生产 14 供应商工装 设计和制造 4 实验室批准 7 工装样件 生产和提交 8 供应商第四次 项目会议 16 样件批准 9 10 生产计划 生产开始 持续改进 发运控制 – 一级 发运控制 – 二级 高级改进会议 全球采购 质量研讨会 问题解决 PRR 质量表现监控 潜在供应商评审 生产前会议 样件批准 按报价节拍生产 初期生产控制 生产件批准程序 先期产品质量策划 采购决定 生产前会议 生产前会议 项目时间进度计划的跟踪和问题的解决 OTS提交计划和要求 OTS尺寸测量和材料性能试验计划的确认和批准 - OTS零件尺寸检测方法的确认 - SGMW PE工程师批准 - SGMW SQ工程师和供应商签字确认 FE功能评估计划和要求 零件开发和批准流程 供应商第二次 项目会议 生产设计发放 供应商选定会议 技术规范分析 TSA 供应商第三次 项目会议 生产件批准 生产试运行 GP12初期 生产控制 供应商第一次 项目会议 1 2 5 6 11 12 13 15 工装设计发放 3 GP9 按报价 节拍生产 14 供应商工装 设计和制造 4 实验室批准 7 工装样件 生产和提交 8 供应商第四次 项目会议 16 样件批准 9 10 实验室批准和工装样件生产提交 实验室批准 - 所有试验的地点和设施必须得到SGMW SQ工程师的批准 工装样件OTS生产 - 必须使用生产用模具和生产用夹具 - 检具按照OTS尺寸测量计划中确定的测量工具方法 工装样件OTS提交 按照SGMW的OTS程序要求提交数量交付地点时间标签要求等 - 材料报告试验报告尺寸测量报告 - 提交前供应商有责任确认满足SGMW的所有要求 - 零件提交以及检验测量报告提交 - 提交前需得到SGMW PE工程师和SQ工程师的批准 工装样件定义 供应商第二次 项目会议 生产设计发放 供应商选定会议 技术规范分析 TSA 供应商第三次 项目会议 生产件批准 生产试运行 GP12初期 生产控制 供应商第一次 项目会议 1 2 5 6 11 12 13 15 工装设计发放 3 GP9 按报价 节拍生产 14 供应商工装 设计和制造 4 实验室批准 7 工装样件 生产和提交 8 供应商第四次 项目会议 16 样件批准 9 10 供应商第三次项目会议 在OTS得到批准之后准备试生产之前进行 项目时间进度计划的跟踪和问题的解决 明确PPAP的要求 - PPAP 授权书 - PPAP 尺寸测量计划材料和性能试验计划 - PPAP 提交等级和生产数量时间的确认 明确GP9按报价节拍生产的要求 - GP9的方式和时间计划 明确GP12初期生产控制的要求 供应商第二次 项目会议 生产设计发放 供应商选定会议 技术规范分析 TSA 供应商第三次 项目会议 生产件批准 生产试运行 GP12初期 生产控制 供应商第一次 项目会议 1 2 5 6 11 12 13 15 工装设计发放 3 GP9 按报价 节拍生产 14 供应商工装 设计和制造 4 实验室批准 7 工装样件 生产和提交 8 供应商第四次 项目会议 16 样件批准 9 10 生产计划 生产开始 持续改进 发运控制 – 一级 发运控制 – 二级 高级改进会议 全球采购 质量研讨会 问题解决 PRR 质量表现监控 潜在供应商评审 生产前会议 样件批准 按报价节拍生产 初期生产控制 生产件批准程序 先期产品质量策划 采购决定 PPAP PPAP生产件批准 目的来验证供应商的生产过程具有能力来生产满足顾客要求的产品 适用范围 - 新零件 - 工程更改 - 工艺过程的更改 - 分供方的更改 - 生产场地和生产工装设备的更换或调整 - 试验和检测方法的改变 - 已得到批准但是工装闲置已超过12个月 - 其它此种情况供应商应书面通知顾客代表SQ工程师 PPAP生产件批准流程 批量试生产 - 供应商按照实现的计划完成试生产的准备工作 - 1-8小时的生产最低连续生产数量为300件除非得到SQ工程师的书面 批准 - 在正式生产场地使用正式生产条件的工装工艺检具材料和操作者 - 每个单独的生产过程如多个相同的生产线操作工位一模多腔的不同 位置等均应进行零件的检查和试验 - 按照得到批准的控制计划进行试生产 零件的测量和试验 - 按照PPAP授权时顾客批准的零件测量和试验计划进行所有图纸和工程 规范要求中的性能试验均应进行 - 每个单独生产过程的零件均应进行测量和试验 - 供应商保留上述测量和试验记录 - 检测和试验报告中无数据只有合格符合字样是不可接受的 PPAP生产件批准流程 初始过程能力分析 - 对每个特殊特性均要求进行初始过程能力分析且结果满足顾客要求 过程能力指数 167 过程满足顾客要求 133 过程能力指数 167之间可接受但是需要改进并得到顾客认可 过程能力指数 133 不可接受 - 初始过程能力分析只能在过程稳定且正常的条件下进行 测量系统分析MSA - 了解测量系统变差的来源以及这些来源对测量结果的影响 - 测量系统分析不应仅在PPAP阶段进行而应该在控制计划中定期规定 - RR分析结果特殊特性必须小于10[]10[]-30[]之间需改进 测量系统变差的类型测量系统的组成 测量数据相对于参考值或标准值位置的特性偏移 稳定性 线性 关于测量数据分布范围的特性重复性 再现性 PPAP生产件批准流程 PPAP提交类型 等级1只提交保证书对指定的外观项目还应提供一份外观批准报告 等级2提交保证书样件图纸尺寸检验报告台架和功能试验报告外观批准报告 等级3到顾客所在地除等级2要求内容外过程能力结果能力分析过程控制计划测量系统分析报告FMEA 等级4同等级3但是不包括零件 等级5在供应商现场内容同等级3 PPAP提交之前必须得到SQ工程师的批准 SGMW可要求提交分供方2-3件样件 所有提交的样件必须有标签注明零件号码名称生产日期等信息 PPAP零件提交得到批准后的问题的整改和问题零件的处理 供应商第二次 项目会议 生产设
