注塑、模具200问

　 注塑、模具200问题解说什么是塑料的收缩性，影响塑料收缩性的基本因素有哪些？答：塑料自模具中取出冷却到室温后，发生尺寸收缩的特性称收缩性。由于这种收缩不仅是树脂本身的热胀冷缩造成的，而且还与各种成型因素有关，因此成型后塑件的收缩称为成型收缩。影响收缩率的主要因素包括：1.塑料品种 2.塑件结构3.模具结构4.成型工艺什么是塑料的流动性？影响塑料流动性的基本因素有哪些？答：塑料熔体在一定的温度、压力下填充模具型腔的能力称为塑料的流动性。影响塑料流动性的因素主要有：1.物料温度 2.注射压力 3.模具结构什么叫应力开裂，防止应力开裂的措施有哪些？答：有些塑料对应力比较敏感，成型时容易产生内应力，质脆易裂，当塑件在外力或溶剂作用下容易产生开裂的现象，被称为应力开裂。为防止这一缺陷的产生，一方面可在塑料中加入增强材料加以改性，另一方面应注意合理设计成型工艺过程和模具，如物料成型前的预热干燥，正确规定成型工艺条件，尽量不设置嵌件，对塑件进行后处理，合理设计浇注系统和推出装置等。还应注意提高塑件的结构工艺性.什么是热固性塑料的固化特性，与哪些因素有关？答：固化特性是热固性塑料特有的性能，是指热固性塑料成型时完成交联反应的过程。固化速度不仅与塑料品种有关，而且与塑件形状、壁厚、模具温度和成型工艺条件有关，采用预压的锭料、预热、提高成型温度，增加加压时间都能加快固化速度。此外，固化速度还应适应成型方法的要求聚乙烯按聚合时所采用压力可分为几种，可应用于哪些方面？答：聚乙烯按聚合时所采用压力的不同，可分为高压、中压和低压聚乙烯。高压聚乙烯也称低密度聚乙烯，常用于制作塑料薄膜（理想的包装材料）、软管、塑料瓶以及电气工业的绝缘零件和包覆电缆等。中压聚乙烯中压聚乙烯最适宜的方法有高速吹塑成型，制造瓶类，包装用的薄膜以及各种注射成型制品和旋转成型制品，也可用在电线电缆上面。低压聚乙烯可用于制造塑料管、塑料板、塑料绳以及承载不高的零件，如齿轮、轴承等。聚苯乙烯有哪些性能，应用在哪些方面？答：聚苯乙烯的主要性能有:1）是目前最理想的高频绝缘材料;2）它的化学稳定性良好;3）它的耐热性低，只能在不高的温度下使用，质地硬而脆，塑件由于内应力而易开裂;4）聚苯乙烯的透明性很好。聚苯乙烯在工业上可作仪表外壳、灯罩、化学仪器零件、透明模型等；在电气方面用作良好的绝缘材料、接线盒、电池盒等；在日用品方面广泛用于包装材料、各种容器、玩具等。ABS有哪些性能，应用在哪些方面？答：ABS具有1）良好的表面硬度、耐热性及耐化学腐蚀性；2）其坚韧；3）有优良的成型加工性和着色性能;4）热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高，尺寸稳定性较好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能。其缺点是耐热性、耐气候性差。ABS的应用很广，在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等；汽车工业上用 ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节导管、加热器等，还有用ABS夹层板制小轿车车身；ABS还可用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。酚醛塑料有哪些性能，应用在哪些方面？答：酚醛塑料与一般热塑性塑料相比，刚性好，变形小，耐热耐磨，能在 150～200℃的温度范围内长期使用。在水润滑条件下，有极低的摩擦系数，其电绝缘性能优良。酚醛塑料的缺点是质脆，抗冲击强度差。酚醛树脂可用于制造齿轮、轴瓦、导向轮、无声齿轮、轴承及用于电工结构材料和电气绝缘材料，也可制作各种线圈架、接线板、电动工具外壳、风扇叶子、耐酸泵叶轮、齿轮和凸轮等注射成型的特点？答：注射成型的特点是成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的塑料制件；对各种塑料的适应性强；生产效率高，产品质量温度，易于实现自动化生产。所以广泛地用于塑料制件的生产中，但注射成型的设备及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料制件的生产简述注射成型原理。答：是将颗粒状态或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成为粘流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴，注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。这样就完成了一次注射工作循环。请以卧式螺杆注射机为例，叙述注射机的工作过程？答：1.加热、预塑化螺杆在传动系统的驱动下，将来自料斗的物料向前输送，压实，在料筒外加热器、螺杆和机筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐渐熔融，在料筒的头部已积聚了一定量的熔融塑料，在熔体的压力下，螺杆缓慢后退。后退的距离取决于计量装置一次注射所需的量来调整，当达到预定的注射量后，螺杆停止旋转和后退。

　 2.合模和锁紧锁模机构推动模板及安装在动模板上的模具动模部分与动模板上的模具动模部分合模并锁紧，以保证成型时可提供足够的夹紧力使模具锁紧。

　 3.注射装置前移当合模完成后，整个注射座被推动，前移，使注射机喷嘴与模具主浇道口完全贴合。

　 4.注射、保压在锁模和喷嘴完全贴合模具以后，注射液压缸进入高压油，推动螺杆相对料筒前移，将积聚在料筒的头部的熔体以足够压力注入模具的型腔，因温度降低而使塑料体积产生收缩，为保证塑件的致密性、尺寸精度和力学性能，需对模具型腔内的熔体保持一定的压力，以补充物料。

　 5.卸压当模具浇口处的熔体冻结时，即可卸压。

　 6.注射装置后退一般来说，卸压完成后，螺杆即可旋转，后退，以完成下一次的加料、预塑化过程，预塑完成以后，注射座撤离模具的主浇道口。

　 7.开模、顶出塑件模具型腔内的塑件经冷却定型后，锁模机构开模，并且推出模具内的塑件。注射成型过程分为几个阶段？答：完整的注射成型过程包括加料、加热塑化、加压注射、保压、冷却定型、脱模等工序。注射模的分类方法如何？答：注射模的分类方法有很多。1.按所使用的注射机的形式分为立式注射模、卧式注射模和角式注射模;2.按成型材料分为热塑性塑料注射模和热固性塑料注射模；3.按模具的型腔数目分为单型腔和多型腔注射模；4.按注射模的总体结构特征分类最为常见。一般可将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模、斜导柱（弯销、斜导槽、斜滑块）侧向分型与抽芯注射模、带有活动镶件的注射模具、定模带有推出装置的注射模具和自动卸螺纹注射模具等。注射模由什么结构组成？答：注射模的种类很多，其结构与塑料的品种、塑件的结构和注射机的种类等很多因素有关。一般情况，注射模是由成型零部件、浇注系统、导向部件、推出机构、温度调节系统、排气系统和支承零部件组成，如果塑件有侧向的孔或凸台，注射模还包括侧向分型与抽芯机构。注射模的普通浇注系统指的是什么？答：注射模的普通浇注系统指的是熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道，它包括主流道、分流道、浇口及冷料穴。单分型面和双分型面注射模的区别是什么？答：单分型面注射模具又称两板式注射模，只有一个分型面；双分型面注射模具又称三板式注射模，有两个分型面。什么情况需要注射模有斜导柱的侧向抽芯？答：当塑件侧壁有通孔，凹穴或凸台时，其成型零件必须制成可侧向移动的，否则，塑件无法脱模。带动型芯滑块侧向移动的整个机构称侧向分型与抽芯机构。带有活动镶件的注射模的优缺点是什么？答:采用活动镶件结构形式的模具，其优点不仅省去了斜导柱，滑块等复杂结构的设计与制造，使模具外型缩小，大大降低了模具的制造成本，更主要的是在某些无法安排斜滑块等结构的场合，必须使用活动镶件形式。这种方法的缺点是操作时安全性差，生产效率略低。温度调节系统的作用是什么？答：为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调温。一般热塑性塑料的注射模主要是设计模具的冷却系统。锁模力的校核方法是什么？答：当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生使模具分型面涨开的力，这个力的大小等于塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔的压力，它应小于注射机的锁模力Fp，才能保证注射时不发生溢料现象，即：（4.4）式中——熔融塑料在分型面上涨开力，N。型腔内的压力约为注射机注射压力的80%左右，通常取20~40MPa。常用塑料注射成型时所选用的型腔压力值列于表4.3。表4.3常用塑料注射时所选用型腔压力 MPa 塑料品种高压聚乙烯（PE）低压聚乙烯（PE） PS AS ABS POM PC 型腔压力 10~15 20 15~20 30 30 35 40注射机喷嘴与注射模主流道的尺寸关系如何？答：为了保证注射成型时，主流道与注射机喷嘴之间不溢料，而影响脱模。设计模具时，主流道始端的球面必须比注射机喷嘴头部球面半径略大一些，如图4.10所示，即R比r大1~2mm。主流道小端直径要比喷嘴直径略大，即D比d大0.5~1mm。注射模具与注射机的安装形式有几种？答：注射模具动模和定模固定板要分别安装注射机动模板和定模板上,模具在注射机上的安装方法有两种：一种是用螺钉直接固定；模具固定板与注射机模板上的螺孔应完全吻合，对于重量较大的大型模具，采用螺钉直接固定则较为安全；另一种是用螺钉、压板固定。只要在模具固定板需安放压板的外侧附近有螺孔就能固定，因此，压板固定具有较大的灵活性。如何按最大注射量来校核注射机？答：最大注射量是指注射机一次注射塑料的最大容量。设计模具时，应保证成型塑件所需的总注射量小于所选注射机的最大注射量，即：（4.3）式中——注射机允许的最大注射量，g或cm。——注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8；——浇注系统所需塑料质量或体积，g或cm；——单个塑件的质量或体积，g或cm；——型腔的数量。如何校核注射机的注射压力？答：塑料成型所需的注射压力是由塑料品种，注射机类型，喷嘴形式，塑件形状和浇注系统压力损失等因素决定的。对于粘度较大的塑料以及形状细薄，流程长的塑件，注射压力应取大些。由于柱塞式注射机的压力损失比螺杆式大，所以注射压力也应取大些。注射压力的校核是核定注射机的额定注射压力是否大于成型时所需的注射压力。在选择注射机时，都应校核哪些安装部分相关尺寸？答：为了使注射模具能顺利的安装在注射机上并生产出合格的塑件，在设计模具时必须校核注射机与模具安装有关的尺寸。一般情况下设计模具时应校核的部分包括喷嘴尺寸，定位圈尺寸，模具的最大和最小厚度及模板上的安装螺孔尺寸什么是塑料？答：塑料是以高分子合成树脂为基本原料，加入一定量的添加剂而组成，在一定的温度压力下可塑制成具有一定结构形状，能在常温下保持其形状不变的材料塑料是有哪些成分组成的？答：塑料是由树脂和添加剂（或称助剂）组成。树脂使其主要成分, 它决定了塑料的类型（热塑性或热固性）和基本性能（如热性能、物理性能、化学性能、力学性能等）。添加剂的作用是改善成型工艺性能，提高塑件性能和降低成本等。添加剂包括填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂、固化剂等根据塑料中树脂的分子结构和热性能，塑料分为哪几种，其特点是什么？答：根据塑料中树脂的分子结构和热性能，塑料分成两大类：热塑性塑料和热固性塑料。热塑性塑料的特点：1）树脂的分子结构是线型或支链型结构.2）加热时软化并熔融，成为可流动的粘稠液体，在此状态下可塑制成一定形状的塑件，冷却后保持已定型的形状。如再次加热，又可软化熔融，可再次塑制成一定形状的塑件，如此可反复多次。3）在上述过程中只有物理变化而无化学变化。2．热固性塑料的特点：1）树脂的分子结构最终为体型结构。2）它在受热之初分子为线型结构，具有可塑性和可溶性，可塑制成为一定形状的塑件。当继续加热时，线型高聚物分子主链间形成化学键结合（即交联），分子呈网状结构，当温度达到一定值后，交联反应进一步发展，分子最终变为体型结构，树脂变得既不熔融，也不溶解，塑件形状固定下来不再变化，这一过程称为固化。如果再加热，不再软化，不再具有可塑性。3）上述成型过程中，既有物理变化又有化学变化。塑料有哪些主要使用性能？答: 塑料具有许多优良的使用性能,使其广泛地应用于各个领域。其主要使用性能有： 1.密度小：塑料密度一般在0.83～2.2g/cm3之间，只有钢的1/8～1/4，泡沫塑料的密度更小，其密度一般小于0.01g/cm3。塑料密度小，对于减轻机械设备重量和节能具有重要的意义，尤其是对车辆、船舶、飞机、宇宙航天器而言。

　 2.比强度和比刚度高：塑料的绝对强度不如金属高，但塑料密度小，所以比强度（σb/ρ）、比刚度（E/ρ）相当高。尤其是以各种高强度的纤维状、片状和粉末状的金属或非金属为填料制成的增强塑料，其比强度和比刚度比金属还高。

　 3.化学稳定性好：绝大多数的塑料都有良好的耐酸、碱、盐、水和气体的性能，在一般的条件下，它们不与这些物质发生化学反应。

　 4.电绝缘、绝热、绝声性能好 5.耐磨和自润滑性好：塑料的摩擦系数小、耐磨性好、有很好的自润滑性，加上比强度高，传动噪声小，它可以在液体介质、半干甚至干摩擦条件下有效地工作。它可以制成轴承、齿轮、凸轮和滑轮等机器零件，非常适用于转速不高、载荷不大的场合。

　 6.粘结能力强7.成型和着色性能好30、什么是塑料成型过程中的取向行为？答：塑料的取向行为就是在应力作用下，聚合物分子链倾向于沿应力方向作平行排列的现象。取向可分为两种情况：（1）注射、压注成型塑件中固体填料的流动取向（2）注射、压注成型塑件中聚合物分子的流动取向31、注射成型前的准备工作有哪些？答：1.原料外观的检验和工艺性能的测定 2.物料的预热和干燥 3.嵌件的预热 4.料筒的清洗5.脱模剂的选用32、塑件尺寸受哪些因素限制？答：1.受到塑料的流动性限制。在一定的设备和工艺条件下，流动性好的塑料可以成型较大尺寸的塑件；反之能成型的塑件尺寸就较小。

　 2.塑件尺寸还受成型设备的限制。注射成型的塑件尺寸要受到注射机的注射量、锁模力和模板尺寸的限制；压缩和压注成型的塑件尺寸要受到压机最大压力和压机工作台面最大尺寸的限制。33、塑件尺寸公差遵循什么国标？答：GB/T14486－93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差标准》。34、什么是塑件的表观质量？答：塑件的表观质量指的是塑件成型后的表观缺陷状态，如常见的缺料、溢料、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、银纹、翘曲与收缩，尺寸不稳定等，35、塑件的表面粗糙度遵循什么国标？答：塑件的表面粗糙度应遵循GB/T14234－1993《塑料件表面粗糙度标准――不同加工方法和不同材料所能达到的表面粗糙度》。36、产生塑件尺寸不稳定的因素有哪些？答：产生塑件尺寸不稳定的因素有： 1．注射机的电气、液压系统不稳定； 2．加料量不稳定； 3．塑料颗粒不均，收缩率不稳定； 4．成型条件（温度、压力、时间）变化，成型周期不一致； 5．浇口太小，多腔进料口大小不一致，进料不平衡；6．模具精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准确。37、塑件为什么要有脱模斜度，其大小取决于什么？答：由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧包在凸模抽芯型芯上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤等，在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。脱模斜度的大小取决于塑件的性能、几何形状如高度或深度、壁厚及型腔表面状态如粗糙度、加工纹路等。硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状较复杂，或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑料高度较大，孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加，内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应取大些38、塑件壁厚的最小尺寸应满足什么要求？答：塑件壁厚的最小尺寸应满足以下要求：具有足够的强度和刚度；脱模时能经受推出机构的推出力而不变形；能承受装配时的紧固力。塑件最小壁厚值随塑料品种和塑件大小不同而异。39、塑件上加强肋的作用？答：加强肋的主要作用是在不增加壁厚的情况下，加强塑件的强度和刚度，避免塑件翘曲变形。此外合理布置加强肋还可以改善充模流动性，减少塑件内应力，避免气孔、缩孔和凹陷等缺陷。40、塑件为什么常用圆弧过渡？答：为了避免应力集中，提高塑件的强度，改善熔体的流动情况和便于脱模，在塑件各内外表面的连接处，均应采用过渡圆弧。此外，圆弧还使塑件变得美观，并且模具型腔在淬火或使用时也不致因应力集中而开裂。41、塑件中镶入嵌件的目的是什么？答：塑件中镶入嵌件的目的是提高塑件局部的强度、硬度、耐磨性、导电性、导磁性等，或者时增加塑件的尺寸和形状的稳定性，或者是降低塑料的消耗。42、单分型面注射模的工作原理是什么？答：单分型面注射模也称为两板式注射模，如图5.4所示，合模时，在导柱8和导套9的导向定位下，动模和定模闭和。型腔由定模板2上的型腔与固定在动模板1上型芯7组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯7上随动模一起后退，同时，拉料杆15将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆21接触推板13，推板机构开始动作，使推杆18和拉料杆15分别将塑件及浇注系统凝料从型芯7和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆并准备下一次注射。43、单分型面注射模是如何组成的答：按机构组成，如图5.3所示的单分型面注射模可以分为由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成44、单分型面注射模模腔是如何组成的？答：模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应与塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。本图是由型腔2、型芯7、定模板1和推杆18组成。45、单分型面注射模成型零部件是如何组成的？答：构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯（成型塑件内部形状）、型腔（成型塑件外部形状）。本图是由定模板2、型芯7和动模板1组成。46、单分型面注射模浇注系统是如何组成的？答：将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套6、拉料杆和定模板2上的流道组成。47、单分型面注射模导向机构是如何组成的？答：为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面。本图例是由导柱8和导套9组成。48、单分型面注射模推出装置是如何组成的？答：在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆18、推板13、推杆固定板14、复位杆19、主流道拉料杆15、支承钉12、推板导柱16及推板导套17组成。49、单分型面注射模温度调节和排气系统是如何组成的？答：为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统。冷却系统一般在模具内开设冷却水道，加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。本图是由冷却水道3和水嘴组成。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。50、单分型面注射模结构零部件是如何组成的？答：用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。本图是由定模座板4、动模座板10、垫块20和支承板11组成。51、注射模复位杆的作用是什么？答：在注射机合模时，用来将推出系统恢复原位置。52、注射模的导柱和导套的作用是什么？答：注射模的导柱和导套的作用是对动、定模导向的，导柱通常安装在动模部分，导套通常安装在定模部分。53、分型面的形状有几种？答：分型面有平面、曲面、阶梯折面和斜面，如图5.10。图5.10a为平直分型面；图5.10b为倾斜分型面；图5.10c为阶梯分型面；图5.10d为曲面分型面；图5.10e为瓣合分型面，也称垂直分型面54、选择分型面的原则是什么？答：1.分型面应在塑件的最大轮廓处 2.有利于塑件的脱模 3.有利于保证塑件的精度 4.保证塑件外观的要求 5.便于模具的加工制造 6.有利于排气55、多型腔模具型腔的分布的方法有几种？答：对于多型腔模具，由于型腔的排布与浇注系统密切相关，所以在模具设计时应综合考虑，型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀的充满每一个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。多型腔排布方法：平衡式排布和非平衡式排布。56、多型腔模具型腔的分布的方法的特点是什么？答：1.平衡式排布平衡式多型腔排布如图5.7a、b、c所示。其特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度，截面形状、尺寸及分布对称性对应相同，可实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的。

　 2.非平衡式排布非平衡式多型腔排布如图5.7d、e、f所示。其特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相同，因而不利于均衡进料，但这种方式可以明显缩短分流道的程度，节约塑件的原材料。为了达到同时充满型腔的目的，往往各浇口的截面尺寸要制造得不相同。57、型腔数目是由什么因素确定的？答：根据经济性；根据锁模力；根据塑件精度和根据注射量确定的注射模的型腔数目确定的。58、单型腔的优缺点及适用范围是什么？答：单型腔模具具有塑件的精度高、工艺参数易于控制、模具结构简单、模具制造成本低和周期短的优点；而单型腔模具具有塑料成型的生产率低和塑件的成本高的缺点；单型腔注射模适合塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。59、多型腔的优缺点及适用范围是什么？答：多型腔模具具有塑料成型的生产率高、塑件的成本低的优点；但也有塑件的精度低、工艺参数难以控制、模具结构复杂、模具制造成本高和周期长等缺点，多型腔注射模适合于大批量、长期生产的小型塑件。60、什么是限制性浇口？答：整个浇注系统中截面尺寸最小的部位作为浇口称为限制性浇口。61、限制性浇口的作用是什么？答：作用一：浇口通过截面积的突然变化，使分流道送来的塑料熔体提高注射压力，使塑料熔体通过浇口的流速有一突变性增加，提高塑料熔体的剪切速率，降低粘度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡地充满型腔。对于多型腔模具，调节浇口的尺寸，还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的。作用二：浇口还起着较早固化防止型腔中熔体倒流的作用。作用三：浇口通常是浇注系统最小截面部分，这更有利于在塑件的后加工中，塑件与浇口凝料的分离。62、浇口位置的选择原则是什么？答：1.尽量缩短流动距离 2.避免融体破裂现象引起塑件的缺陷 3.浇口应开设在塑件壁厚处 4.考虑分子定向的影响 5.减少熔接痕，提高熔接强度63、普通浇注系统的组成是什么？答：浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。64、普通浇注系统应遵循哪些基本原则？答：1.了解塑料的成型性能。掌握塑料的流动特性以及温度，剪切速率对粘度的影响，以设计出合适的浇注系统。

　 2.尽量避免或减少产生熔接痕。熔体流动时应尽量减少分流的次数，有分流必然有汇合，熔体汇合之处必然会产生熔接痕，尤其实在流程长，温度低时，这对塑件强度的影响较大。

　 3.有利于型腔中气体的排出。浇注系统应能顺利的引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体能有序的排出，避免充填过程中产生紊流或涡流，也避免因气体积存而引起凹陷、气泡、烧焦等塑件的成型缺陷。

　 4.防止型芯的变形和嵌件的位移。浇注系统设计时应尽量避免塑料熔体直接冲击细小型芯和嵌件，以防止熔体的冲击力使细小型芯变形或嵌件位移。

　 5.尽量采用较短的流程充满型腔。

　 6.流动距离比的校核。对于大型或薄壁塑料制件，塑料熔体有可能因其流动距离过长或流动阻力太大而无法充满整个型腔。65、单分型面注射模可以采用什么浇口？答：单分型面注射模可以用直接浇口、中心浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口和爪形浇口。66、什么是浇注系统的平衡概念？答：为了提高生产效率，降低成本，小型（包括部分中型）塑件往往采取一模多腔的结构形式。应尽量采用型腔平衡式布置的形式。若根据某种需要浇注系统被设计成型腔非平衡式布置的形式，则需要通过调节浇口尺寸，使浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡，亦称浇口的平衡。67、实际生产中浇口系统的平衡如何调整？答：1.首先将各浇口的长度，宽度和厚度加工成对应相等的尺寸。

　 2.试模后检验每个型腔的塑件质量，特别要检查一下晚充满的型腔其塑件是否产生补缩不足所产生的缺陷。

　 3.将晚充满塑件有补缩不足缺陷型腔的浇口宽度略微修大。尽可能不改变浇口厚度，因为浇口厚度改变对压力损失较为敏感，浇口冷却固化的时间也会前后不一致。

　 4.用同样的工艺方法重复上述步骤直至塑件质量满意为止。在上述试模的整个过程中，注射压力，熔体温度，模具温度，保压时间等成型工艺应与正式批量生产时的工艺条件相一致。68、计算成型零部件工作尺寸要考虑什么要素？答：成型零件工作尺寸使指直接用来构成塑件型面的尺寸，例如型腔和型芯的径向尺寸、深度和高度尺寸、孔间距离尺寸、孔或凸台至某成型表面的距离尺寸、螺纹成型零件的径向尺寸和螺距尺寸等。

　 1.塑件的收缩率波动 2.模具成型零件的制造误差 3.模具成型零件的磨损 4.模具安装配合的误差 5.塑件的总误差 6.考虑塑件尺寸和精度的原则69、什么是组合式型腔？答：组合式型腔结构是指型腔是有两个以上的零部件组合而成的。70、组合式型腔都有什么具体形式？答：按组合方式不同，组合式型腔结构可分围整体嵌入式、局部镶嵌式、侧壁镶嵌式和四壁拼合式等形式。71、采用组合式型腔的优点有哪些？答：采用组合式型腔的优点为： 1.可简化复杂凹模的加工工艺； 2.减少热处理变形； 3.拼合处有间隙利于排气； 4.便于模具的维修；5.节省贵重的模具钢。72、成型零部件刚度和强度计算时考虑哪些因素？答：1.从强度方面来考虑对于小尺寸的型腔，强度不足是主要矛盾。当强度不足，会使模具发生塑性变形，甚至破碎，因此，强度计算的条件是满足受力状态下的许用应力，即：型腔在各种受力形式下的应力值不得超过模具材料的许用应力。

　 2.从刚度方面来考虑对于大尺寸型腔，刚度不足是主要矛盾，型腔应以满足刚度条件为准，即：型腔的弹性变形不超过允许变形量）。当刚度不足，导致型腔尺寸扩大，其结果会使注射时产生溢料现象、会使塑件的精度降低或脱模困难。73、何为注射模具型腔？答：注射模具型腔是成型塑料件外表面的主要零件。74、注射模具型腔可以采用什么结构？答：注射模具型腔通常采用整体式型腔和组合式型腔结构，组合式型腔又可分为整体嵌入式、局部镶嵌式、侧壁镶嵌式和四壁拼合式等形式。75、何为注射模具型芯？答：注射模具型芯是成型塑件内表面的零件称型芯。76、注射模具型芯分类如何？答：其主要有；主型芯，小型芯等。对于简单的容器，壳，罩，盖之类的塑件，成型其主要部分内表面的零件称主型芯，常采用整体式和组合式结构。而成型其他小孔的型芯称为小型芯或成型杆。77、什么是注射模的推出机构？答：在注射成型的每个周期中，将塑料制品及浇注系统凝料从模具中脱出的机构称为推出机构，也叫顶出机构或脱模机构。78、推出机构分几类？答：1.推出机构按动力来源分类，可分为三类：（1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况。（2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况。（3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。

　 2.推出机构按照模具的结构特征可分为：一次推出机构、定模推出机构、二次推出机构、浇注系统凝料的推出机构、带螺纹塑件的推出机构等。79、什么是推杆推出机构和推杆适用的场合是什么？答：推杆推出机构是整个推出机构中最简单、最常见的一种形式。由于设置推杆的自由度较大，而且推杆截面大部分为圆形，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度，推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，损坏后也便于更换，因此在生产中广泛应用。80、在注射模的设计中，模具的温度调节的作用是什么？答：温度调节是指对注射模具进行冷却或加热。温度调节既关系到塑件的尺寸精度、塑件的力学性能和塑件的表面质量等塑件质量指标，又关系到注射生产效率，因此，必须根据要求使模具温度控制在一个合理的范围内，以达到高品质的塑件和高的生产率。81、什么情况模具需要设置冷却系统？答：大多数模具需要设置冷却系统，适用于成型粘度低、流动性好的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、ABS等，一般要求模具温度较低（一般小于80℃).82、推件板推出机构的优点和适用的场合是什么？答：推件板推出机构又称顶板顶出机构，它适用于薄壁容器、壳形塑件以及表面不允许有推出痕迹的塑料制品，可采用推件板推出，它由一块与型芯按一定配合精度相配合的模板和推杆所组成。特点：推件板推出的特点是顶出力均匀，运动平稳，且顶出力大。但是对于截面为非圆形的塑件，其配合部分加工比较困难。83、为什么要设置推出机构的复位装置？答：推出机构在开模推出塑件后，为下一次的注射成型做准备，还必须使推出机构复位，以便恢复完整的模腔，这就必须设计复位装置。84、复位装置通常又什么类型？答：复位装置的类型有复位杆复位装置和弹簧复位装置。85、推出力是由什么组成的？答：1.在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。

　 2.对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。86、我国关于注射模架有哪几种标准？答：GB/T12556.1——1990为中小型标准注射模架，中小型模架的周界尺寸范围≤560mm×900mm。中小型标准注射模架可分为、、、基本型和 ~ 派生型。GB/T12555.1——1990为大型标准模架，大型模架标准中规定的周界尺寸范围为630mm×630mm~1250mm×2000mm。大型标准模架品种有A型、B型组成的基本型和由组成的派生型，共6个品种。87、标准模架的选用要点是什么？答： 1.模架厚度H和注射机的闭合距离L对于不同型号及规格的注射机，不同结构形式的锁模机构具有不同的闭合距离。模架厚度与闭合距离的关系为： 2.开模行程与定、动模分开的间距与推出塑件所需行程之间的尺寸关系设计时须计算确定，注射机的开模行程应大于取出塑件所需的定、动模分开的间距，而模具推出塑件距离须小于注射机顶出液压缸的额定顶出行程。

　 3.选用的模架在注射机上的安装安装时需注意：模架外形尺寸不应受注射机拉杆的间距影响；定位孔径与定位环尺寸需配合良好；注射机顶出杆孔的位置和顶出行程是否合适；喷嘴孔径和球面半径是否与模具的浇口套孔径和凹球面尺寸相配合；模架安装孔的位置和孔径与注射机的移动模板及固定模板上的相应螺孔相配。

　 4.选用模架应符合塑件及其成型工艺的技术要求为保证塑件质量和模具的使用性能及可靠性，需对模架组合零件的力学性能，特别是它们的强度和刚度进行准确的校核及计算，以确定动、定模板及支撑板的长、宽、厚度尺寸，从而正确的选定模架的规格。88、注射模导向机构的作用是什么？答：合模导向机构是保证动，定模或在上，下模合模时，正确地定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式，通常采用导柱导向定位，如图5.114所示。导向机构的作用有以下三点。

　 1.定位作用模具闭合后，保证动、定模或上、下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精度。导向机构在模具装配过程中也会起到定位作用，即便于模具的装配和调整。

　 2.导向作用合模时，首先是导向零件接触，引导动、定模或上、下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件的损坏。

　 3.承受一定的侧向压力塑料熔体在充模过程中可能产生单向侧向压力或受成型设备精度低的影响，导柱将承受一定的侧向压力，以保证模具的正常工作。若侧向压力很大或精度要求高时，则不能单靠导柱来承担，需增设锥面定位机构来承担侧向压力。89、塑料模具支承零件主要包括那些？答：主要有：支承板（动模垫板）、垫块、支承块、支承柱等。90、大型模具中，如果支承板的跨度较大，一般都需要考虑采用什么支承结构？答：大型模具中，如果支承板的跨度较大，当已选定的支承板厚度通过校验不够时，或者，设计时为了有意识地减小支承板的厚度以节约材料，则可在支承板与底板之间设置支承柱或支承块。91、定模座板、动模座板的设计原则答：1.选用的模座板在注射机上的安装模座板外形尺寸不受注射机拉杆的间距影响；小型模具一般只在定模座板上安装定位圈，大型模具要在定模座板上安装定位圈，设备的定位孔径与模具的定位圈尺寸需配合良好。定、动模座板安装孔的位置和孔径与注射机的固定模板上的及移动模板的一系列螺孔相匹配，以便安装，压紧模具。

　 2.动、定模座板的材料动、定模座板是分别与注射机的移动工作台面和固定工作台面接触的模板，对刚度与强度要求不高，一般可采用Q235或45钢材料，也不需要对其进行热处理。

　 3.动、定模座板的尺寸为了把模具固定在注射机上，动、定模座板的两侧均需比动、定模板的外形尺寸加宽25~30mm。92、导柱结构的技术要求有哪几项？答：1.长度导柱导向部分的长度应比型芯端面的高度高出8~12mm。

　 2.形状导柱前端应做成锥台形或半球形，以使导柱能顺利的进入导套。

　 3.材料导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用20钢（经表面渗碳淬火处理）或者T8、T10钢（经淬火处理），硬度为50~55HRC。导柱固定部分的表面粗糙度μm，导向部分的表面粗糙度为μm。

　 4.数量及布置导柱应合理均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具强度（导柱中心到模具边缘距离通常为导柱直径的1~1.5倍）。为确保合模时只能按一个方向合模，导柱的布置可采用等直径导柱不对称布置或不等直径导柱对称布置的方式。93、导套结构和技术要求有哪几项？答：1.形状为使导柱顺利进入导套，导套的前端应倒圆角。导向孔最好做成通孔，以利于排出孔内的空气。如果模板较厚，导孔必须做成盲孔时，可在盲孔的侧面打一个小孔排气或在导柱的侧壁磨出排气槽。

　 2.材料可用与导柱相同的材料或铜合金等耐磨材料制造导套，但其硬度应略低于导柱硬度，这样可以减轻磨损，以防止导柱或导套拉毛。

　 3.固定形式及配合精度直导套用H7/r6过盈配合镶入模板，为了增加导套镶入的牢固性，防止开模时导套被拉出来，可以用止动螺钉紧固。导套一般采用过渡配合镶入模板，导套固定部分的粗糙度为μm，导向部分粗糙度为μm。94、单分型面注射模设计步骤是什么？答：1.塑件成型工艺分析分析塑件图、确定成型方法和选择成型设备。

　 2.确定模具的主要结构确定型腔布置、分型面、选择浇注系统；确定推出方式、模具结构形式及外形尺寸；校核模具安装尺寸；计算成型零件尺寸；校核成型零件的强度和刚度；确定模具的冷却系统 3.绘制模具装配图95、成型零件尺寸的计算包括什么？答：1.型腔径向尺寸的计算 2.型腔深度3.型芯径向尺寸4.型芯高度模具最大磨损量取塑件公差的1 / 6；模具的制造公差δz = Δ /3 ≈ 0.05mm；取x=0.5。96、注射模的设计要有什么图纸？答：注射模的设计要有注射模的装配图，主要是来描述模具各零件的装配关系；还要有注射模的零件图。97、为什么采用以塑件的上顶面为分型面？答：这样选取，塑件的外表面可以在整体的定模型腔内成型，表面质量好，而且塑件脱模方便。98、分流道为什么采用梯形截面流道？答：梯形截面分流道加工较容易，且热量损失与压力损失均不大，为常用的形式。99、导柱和导套与模座的配合公差制度是什么？导柱和导套的导向配合公差制度又是什么？答：导柱固定端与模座之间一般采用H7/m6或H7/k6的过度配合，导柱的导向部分通常采用H7/f7或H8/F7的间隙配合。100、双分型面注射模采用的导向装置与单分型面注射模有何不同？答：与单分型面注射模比较，双分型面注射模在定模部分增加了一块可以局部移动的中间板，因此双分型面注射模采用的导向装置除了为定模与动模导向外，还必须为中间板的移动导向。101、双分型面注射模采用的浇口套有何特点？答：用图6.4中的双分型面注射模的浇口套与图5.4中的单分型面注射模的浇口套相比较。102、叙述双分型面注射模的工作过程？答：如图6.4所示。开模时，注射机开合模系统带动动模部分后移，由于弹簧7的作用，模具首先在AA分型面分型，中间板13随动模一起后移，主浇道凝料随之拉出。当动模部分移动一定距离后，固定在中间板13上的限位销6与定距拉板左端接触，使中间板停止移动。动模继续后移，BB分型面分型。因塑件包紧在型芯16上，这时浇注系统凝料在浇口处自行拉断，然后在AA分型面之间自行脱落或人工取出。动模继续后移，当注射机的推杆接触推板9时，推出机构开始工作，推件板4在推杆11的推动下将塑件从型芯上推出，塑件在BB分型面之间自行落下。103、图6.4的双分型面注射模中的定距拉板8有什么作用？答：定距拉板8的作用是控制定模与动模的打开距离，同时使中间板13移动到位。104、双分型面注射模又称三板式注射模具，三板指的是什么？答：三板指——动模板、中间板、定模板。105、双分型面注射模具有两个分型面，其各自的作用是什么？答：一个分型面，分型后取出浇注系统凝料；另一个分型面，分型后取出塑件。106、双分型面注射模具应使用什么浇口？答：双分型面注射模具应使用点浇口，又称为针浇口。107、如图6.4的双分型面注射模具弹簧7的作用是什么？答：开模时弹簧7的作用是使双分型面注射模具首先在AA分型面分型。108、点浇口与侧浇口有何区别？答：从形状、位置、去除浇口、取出浇注系统凝料等几方面讨论。109、点浇口的浇口直径应为多少？答：点浇口的各种尺寸如图6.5所示，直径d = 0.5 ～ 1.5 mm，最大不超过2 mm。点浇口的直径也可以用下面的经验公式计算：式中 d --点浇口直径，mm；δ --塑件在浇口处的壁厚，mm； A --型腔表面积，mm2。110、潜伏式浇口的倾斜角度为多少适宜？答：潜伏浇口的倾斜角α为45°～ 60°。111、潜伏式浇口如何将浇口自动切断？答：潜伏式浇口由于浇口与型腔相连时有一定角度，形成了能切断浇口的刃口，这一刃口在脱模或分型时形成的剪切力可将浇口自动切断。112、点浇口适于哪类塑料原料的注射成型？答：点浇口由于前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热,从而导致熔体的表观粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填，因而对于薄壁塑件以及诸如聚乙烯、聚丙烯等表观粘度随剪切速率变化敏感的塑料成型有利，但不利于成型流动性差及热敏性塑料，也不利于成型平薄易变形及形状非常复杂的塑件。113、点浇口分流道位置与潜伏式浇口分流道位置有何不同？答：点浇口分流道位置位于专门用于取出浇注系统凝料的分型面；潜伏式浇口分流道位置位于模腔的分型面。114、潜伏浇口形状尺寸与点浇口有何不同？答：潜伏浇口一般是圆形截面，其尺寸设计可参考点浇口。115、塑料制品采用潜伏浇口有何特点？答：采用潜伏式浇口的塑料制品，即有采用点浇口制品的浇口痕迹细小、外表美观的特点，又可以采用单分型面注射模具生产，简化了模具结构，用途广泛。116、弹簧分型拉杆定距双分型面注射模中弹簧有哪些作用？答：图6.16所示的弹簧分型拉杆定距双分型面注射模利用弹簧的弹力使A-A分型面首先打开。117、弹簧疲劳后对弹簧分型拉杆定距双分型面注射模的动作过程有何影响？如何解决？答：图6.16所示的弹簧分型拉杆定距双分型面注射模弹簧疲劳后将不能保证A-A分型面首先打开。弹簧疲劳后需立即更换，以保证安全工作。118、导柱定距式双分型面注射模中所说的“定距”指什么？答：“定距”是指双分型面注射模分型面打开的距离。119、叙述摆钩分型螺钉定距双分型面注射模摆钩的作用？答：图6.20所示的摆钩分型螺钉定距双分型面注射模具利用摆钩来控制A-A、B-B分型面的打开顺序，以保证点浇口浇注系统凝料和制件顺利脱出。摆钩结构动作可靠。在模具安装时摆钩应水平放置，以保证摆钩在开模过程中的动作可靠性。120、简述弹簧分型拉杆定距双分型面注射模的工作过程？答：图6.16所示的弹簧分型拉杆定距双分型面注射模具开模时，注射机开合模系统带动动模部分后移，由于弹簧8的作用，模具首先在A-A分型面分型，中间板9随动模一起后移，主浇道凝料随之拉出。当动模部分移动一定距离后，限位拉杆7端部的螺母挡住了中间板9，使中间板9停止移动。动模继续后移，B-B分型面分型。因塑件包紧在型芯11上，这时浇注系统凝料在浇口处自行拉断，然后在A-A分型面之间自行脱落或人工取出。动模继续后移，当注射机的推杆接触推板2时，推出机构开始工作，推件板6在推杆13的推动下将塑件从型芯上推出，塑件在B-B分型面之间自行落下。121、图6.16所示的弹簧分型拉杆定距双分型面注射模具中限位拉杆7有何作用？答：图6.16所示的弹簧分型拉杆定距双分型面注射模具中限位拉杆7限制了中间板的移动距离同时限位拉杆7还兼作定模导柱用。122、图6.19所示的导柱定距式双分型面注射模采用何种结构？答：图6.19所示的模具结构中利用侧向弹簧和顶销的作用，使B-B分型面所需的开模力大于A-A分型面。因此，开模时A-A分型面首先打开，侧向定位钉限制了A-A分型面的打开距离，当中间板停止不动时，开模力迫使B-B分型面打开。123、简述图4.19所示的导柱定距式双分型面注射模开模过程？答：开模时，由于侧向弹簧16的作用使顶销14压紧在导柱13的半圆槽内，以便模具在A-A分型面分型。当定距导柱8上的凹槽与定距螺钉7相碰时，中间板10停止移动，强迫顶销14退出导柱13的半圆槽。接着，模具在B-B分型面分型。继续开模时，在推杆4的作用下，推件板9将塑件推出。124、设计双分型面注射模的主要步骤有哪些？答：1.塑件成型工艺分析 2.确定模具的主要结构3.绘制模具装配图125、多型腔模浇注系统的布置有哪些形式？答：多型腔模浇注系统的布置可采用对称式布置和非对称式布置。126、设计实例中如采用推板推出与推杆推出有何不同？答：采用推板推出可使塑料制品受到的推出力均匀分部，适于薄壁的塑料制品，但推板加工较推杆困难。127、分析塑件图应了解哪些内容？答：产品名称；产品材料；产品数量；塑件尺寸；塑件重量；塑件要求。128、设计实例中选择了哪种成型设备？答：选用XS—ZY—125型卧式注射机。129、设计实例中为何选用多型腔模具？答：设计实例中采用一模八腔、非平衡布置是因为：塑件形状简单，重量较轻，生产批量大。所以应使用多型腔模具。130、校核模具安装尺寸因了解注射机的哪些参数？答：额定注射量；最大开合模行程；模具厚度；拉杆间距。131、设计实例中如何模具进行冷却？答：本实例中的双分型面注射模具其塑件全部集中在型腔板（定模板）上，因此要在型腔板上设置冷却水道。冷却水道为四个Φ6mm孔，如图6.25所示。冷却水通过外部的塑料软管循环。调节冷却水的流速或温度，可以在一定范围内调节冷却效果。132、热流道注射成型中应用最多塑料品种有哪些？答：聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，聚丙烯腈，聚氯乙烯ABS等。133、热流道可以分为哪几类？答：绝热流道、加热流道和半绝热流道。134、图7.1塑料套管的热流道注射模中的热流道系统采用何种结构？答：该模具采用外加热式热流道板和绝热式喷嘴。135、热流道注射模与普通注射模相比有何优点？答：在整个生产过程中，浇注系统内的塑料始终处于熔融状态，压力损失小，可以对多点浇口，多型腔模具及大型塑件实现低压注射，另外，这种浇注系统没有浇注系统凝料，实现无废料加工，省去了去除浇口的工序，可节约人力，物力，提高了生产效率高。136、图7.2套管热流道注射模中的热流道系统如何保持熔料的温度？答：热流道板12设有电加热圈11为其加热，以保证熔融塑料的温度，喷嘴16无加热装置，其温度靠热传导获得。137、图7.2套管热流道注射模中的热流道系统隔热板有何作用？答：隔热板9用于定模板6与热流道板12之间的隔热，以保持各自的适当温度。138、图7.2套管热流道注射模中的热流道系统喷嘴如何保持较高的温度？答：在注射时，有一部分熔融塑料流入定模板6与喷嘴16之间，形成一层隔热层，以保证喷嘴16处有足够的温度。139、绝热流道注射模的主流道和分流道为何要做得相当的粗大？答：绝热流道注射模的主流道和分流道要做得相当的粗大，这样，就可以利用塑料比金属导热差的特性，让靠近流道表壁的塑料熔体因温度较低而迅速冷凝成一个固化层，起到绝热作用，而流道中心部位的塑料仍然保持熔融状态，熔融的塑料通过固化层顺利充填型腔，满足连续注射的要求。140、绝热流道中的井式喷嘴用于何种模具？答：绝热流道中的井式喷嘴适合于单型腔模具。141、绝热流道中的井式喷嘴如何保持较高的温度？答：这种形式的绝热流道在注射机喷嘴与模具入口之间装有一个主流道杯，杯外采用空气隙绝热，杯内有截面较大的贮料井（约为塑件体积的1/3~1/2）。在注射过程中，与井壁接触的熔体很快固化而形成一个绝热层，使位于中心部位的熔体保持良好的流动状态通过点浇口充填型腔。142、多型腔绝热流道主要有哪两种类型？答：多型腔绝热流道主要有：直接浇口式和点浇口式。143、图7.10所示的多型腔阀式浇口热流道如何工作？答：在注射与保压阶段，浇口处的针阀9在熔体压力作用下打开，塑料熔体通过喷嘴进入型腔。保压结束后，在弹簧的作用下针阀将浇口关闭，型腔内的塑料就不能倒流，喷嘴内的塑料也不会流涎。144、热管作为热流道浇注系统的加热元件有何特点？答:在普通的热流道中，为了缩小喷嘴头部与流道之间的温差，即使采用了铍铜等导热良好的材料来制造喷嘴，但仍不能达到理想的程度，即整个浇注系统难以维持温度一致，这会给注射成型带来不利影响。为了解决这一问题，可采用热管作为浇注系统的加热元件以保证温度的一致性。145、多型腔加热流道注射模有一个共同的特点是什么？答：多型腔加热流道注射模有一个共同的特点，即模内必须设有一块用加热器加热的热流道板。146、热管作为热流道浇注系统的加热元件可控制温差为多少？答：图7.13所示为热管用于加热主流道的单型腔热流道形式。塑料熔体沿型腔流动，热管将其上部电加热圈加热的热量传递给喷嘴头部，使主流道至喷嘴各部位的温差控制在1.5~2 0C以内，即保持理想的熔体注射温度。147、空气绝热的延伸式喷嘴有何特点？答：图7.7b所示为空气绝热的延伸式喷嘴，喷嘴与模具之间，浇口套与型腔模具之间，除了必要的定位接触之外，都留出厚约1mm的间隙，此间隙被空气充满，起绝热作用。由于与喷嘴接触的浇口附近型腔很薄，为了防止被喷嘴顶坏或变形，故喷嘴与浇口套之间应设置环行支撑面。148、热流道注射模为何要进行绝热？答：热流道注射模为防止浇注系统凝固，必须让浇注系统保持较高的温度（180-200℃以上）。而模具型腔部分则需要较低的温度，以便使制件迅速冷却。由于这两部分的温度差较大，为了防止热传导，在热流道注射模上应采取绝热措施，以防止浇注系统的热量外流和模具型腔部分温度过高。149、热流道注射模中的热流道板采用空气间隙隔热时其间隙值为多少？答：热流道注射模中的热流道板与定模之间一般采用空气间隙隔热，空气间隙的距离应不小于8mm。150、热流道注射模中的热流道板采用的绝热方式有哪些？答：热流道注射模中的热流道板采用绝热方式有：空气间隙绝热和绝热外壳绝热。151、热流道注射模中的热流道喷嘴采用的绝热方式有哪些？答：热流道注射模中的热流道喷嘴采用的绝热方式有：空气间隙绝热、塑料本身形成的绝热层绝热和绝热外壳绝热。152、热流道系统的加热方式有哪些？答：热流道系统的加热方式有：外加热式—即加热元件在热流道之外（如图7.10）；内加热式—即加热元件在热流道之内(如图7.9)。153、热流道系统常用的加热元件有哪些？答：热流道系统常用的加热元件有哪些？154、为什么要设置二次推出机构？答：有些塑件无论是采用单一或多元推出机构，由于特殊形状或自动化生产的需要，在一次脱模动作完成后，仍难于从型腔中取出或不能自动脱落，此时就必须再增加一次脱模推出动作才能使塑件脱落；有时为避免一次脱模塑件受力过大，也采用二次脱模推出，以保证塑件质量，这类机构即为二次推出机构。155、找出一种应采用定、动模双向顺序推出机构的塑料制品，并画出其所采用的推出机构。如何改变这些塑料制品的设计，使其可以采用简单的推出机构？答：王桂萍《塑料模具的设计与制造问答》机械工业出版社 2000.4. 169-170页156、找出一种应用二次推出机构的塑料制品，并画出其所采用的推出机构。设计出一种新的、较简单的二次推出机构取代原有的二次推出机构。答：王桂萍《塑料模具的设计与制造问答》机械工业出版社 2000.4. 169-170页157、设置定、动模双向顺序推出机构有什么作用？答：在设计模具时，原则上应使塑件留在动模一边，在动模上设计推出装置，使塑件脱出。但有时由于塑件形状特殊，会使塑件既有可能留在定模一侧，也有可能留于动模一侧，这时将使动模上的推出装置不能将塑件可靠推出。为了解决这个问题应采取在定模与动模同时设置推出机构的方法，即在定模部分增加一个分型面，在开模时确保该分型面首先定距打开，让塑件先从定模型芯上或从型腔中脱模，然后在主分型面分型时，塑件能可靠地留在动模部分，最后由动模推出机构将塑件推出。158、弹簧双向顺序推出机构的特点有哪些？答：结构形式紧凑、简单。但受到弹簧的弹力和延伸率的限制，只适用于制品对定模附着力不大、推出距离不长的塑件。弹簧在工作时受到模具工作温度的影响易失效，工作可靠较差。159、简述滑块式双向顺序推出机构的工作过程？答：图8.12所示为滑块式双向顺序推出机构。拉钩4固定在动模2上，限距压块固定在定模座板上。开模时，动模通过拉钩4钩住滑块5，因此，定模座板与定模垫板1在A-A处首先分型，塑件从定模型芯上脱出，分开一定距离后，滑块5受到限位压块8斜面的作用向模内移动而脱离拉钩4，由于定距螺钉7的作用，定模垫板1不再继续移动，滑块5也由于销钉6的作用不再继续向模内滑动，A-A分型面分型结束。动模再继续移动时，主分型面B-B分型，塑件留在动模型芯后由推出机构推出。闭模时滑块5在弹簧9的作用下复位，使拉钩4钩住滑块5恢复拉紧位置。160、采用模内旋转方式脱螺纹塑件上为什么必须带有止转的结构？答：使用模内旋转方式脱螺纹，塑件与螺纹型芯或型环之间除了要有相对转动以外，还必须有轴向的移动。如果螺纹型芯或型环在转动时，塑件也随着一起转动，则塑件就无法从螺纹型芯或型环上脱出。为此，在塑件设计时应特别注意，塑件上必须带有止转的结构。161、什么塑料制品上的螺纹可采用拼合型芯或型环脱模方式？答：对于精度要求不高的外螺纹塑件，可采用两块拼合的螺纹型环成型；而精度要求不高的内螺纹塑件，也可设计成间断内螺纹，由拼合的螺纹型芯成型。这种塑件的脱螺纹，实际上是采用斜滑块或斜导杆的侧向分型抽芯的方式。采用拼合型芯或型环脱模方式结构简单、可靠，但在塑件上存在着分型线。162、双向顺序推出机构的工作顺序如何？答：对于精度要求不高的外螺纹塑件，可采用两块拼合的螺纹型环成型；而精度要求不高的内螺纹塑件，也可设计成间断内螺纹，由拼合的螺纹型芯成型。这种塑件的脱螺纹，实际上是采用斜滑块或斜导杆的侧向分型抽芯的方式。采用拼合型芯或型环脱模方式结构简单、可靠，但在塑件上存在着分型线。163、图8.10所示的弹簧双向顺序推出机构如何工作？答：该机构开模时，弹簧6推动定模推件板3，迫使模具从定模A-A分型面处首先分型，从而使塑件从型芯5上脱出而留在动模板2内，直至限位螺钉4端部与定模板7接触，定模推件板3不再移动，定模部分分型结束。动模继续后退，主分型面B-B分型，推管1将塑件从动模型腔内推出。164、图8.11所示的注射模具为什么要设置双向顺序推出机构？答：图8.11所示的注射模具其塑件在定模和动模部分都有型腔和型芯，开模时留在动、定模的可能性都有，因此设计了让塑件先脱离定模的顺序推出机构。165、图8.13所示的导柱式双向顺序推出机构如何工作？答：该机构开模时，由于弹簧8的作用，使定位钉7紧压在导柱1的径向半圆槽内，以使模具从A面分型，当导柱拉杆3上的轴向凹槽与限距钉4相碰时，定模型腔板2停止运动，强制定位钉7退出导柱1的半圆槽，模具从B面分型，继续开模时，在模具推杆的作用下，推件板5将塑件推出。166、导柱式双向顺序推出机构有何特点？答：导柱式双向顺序推出机构结构简单，但是拉紧力小，只能用于塑料粘附力小的场合。167、图8.11所示的摆钩式双向顺序推出机构如何工作？答：该机构开模时，动模和定模之间由于摆钩8的连接不能分开，迫使模具首先从A-A分型面分型，使塑件包在型芯2上而从型芯4上脱出，直到限位螺钉7限制定模不能再继续移动，A-A分型面的分型结束；继续开模，压板6的斜面迫使摆钩8转动而脱离动模，动模与定模在B-B分型面分型；再继续开模，推管1将塑件从型芯2上推出，完成塑件推出动作。合模时，弹簧5使摆钩8复位168、图示（P192图8.26）的摆钩式双向顺序推出机构与图8.13有何区别？答：图（a）中的摆钩式双向顺序推出机构用滚轮代替了图8.13中的压板，定距螺钉调转了方向安装；图（b）中的摆钩式双向顺序推出机构压板上的孔与模板上的圆柱销进行定位限距。169、图示（P192图8.26）的滑块式双向顺序推出机构如何工作？答：开模时，由于拉钩2钩住滑块3，因此，定模板5与定模座板7在A处先分型，塑件从定模型芯上脱出，随后压块1压住滑块3内移而脱开拉钩2由于限位拉板6的定距作用A分型面分型结束。继续开模时，主分型面B分型，塑件包在动模型芯上留在动模里，最后推出机构工作，推杆将塑件从动模型芯上推出。170、活动型芯或型环采用何种方式脱模？答：在活动型芯或型环脱模方式中，螺纹型芯或型环被设计成活动镶件的形式，注射前，先将螺纹型芯或型环按一定配合和定位放入模具型腔内；注射后，将螺纹型芯或型环随塑件一起推出模外，然后由工人用专用工具将螺纹型芯或型环取下。171、活动型芯或型环脱模方式有何特点？答：活动型芯或型环脱模方式的特点是结构简单，但生产率低，劳动强度大，只适用于小批量生产。172、拼合的螺纹型环、型芯适于成型何种螺纹？答：拼合的螺纹型环、型芯适于成型精度要求不高的螺纹塑件，采用两块拼合的螺纹型环成型外螺纹；而对精度要求不高的内螺纹塑件，可设计成间断内螺纹，由拼合的螺纹型芯成型。173、拼合型芯或型环成型螺纹如何脱模？答：这种塑件的脱螺纹，实际上是采用斜滑块或斜导杆的侧向分型抽芯的方式。采用拼合型芯或型环脱模方式结构简单、可靠，但在塑件上存在着分型线。174、图8.15所示的拼合的螺纹型芯斜滑块内侧抽芯脱螺纹机构如何脱模？答：图8.15所示的拼合的螺纹型芯斜滑块内侧抽芯脱螺纹机构开模时，塑件留于动模，推杆4推动斜滑块1沿着型芯2的导滑槽向上移动，在顶出制品的同时也完成了抽芯动作。175、如图示（P198图8.39）手动脱螺纹机构如何工作？答：开模后，用手转动轴1，通过齿轮2、3的传动，使螺纹型芯7按旋出方向旋转，弹簧4在脱模过程中始终顶住活动型芯6，使其随塑件脱出方向移动。活动型芯6上的小型芯始终插在塑件中，可防止塑件随螺纹型芯转动，从而使塑件顺利脱出。176、侧分型与抽芯机构的类型有哪些？答：根据动力来源的不同，侧分型与抽芯机构一般可分为机动、液压 (液动)或气动以及手动等三大类型177、斜导柱侧分型与抽芯机构适用于什么场合？答：由于它的抽芯力和抽芯距受到模具结构的限制，一般使用于抽芯力不大及抽芯距小于60～80mm的场合。178、斜导柱侧分型与抽芯机构的主要组成零件有哪些？答：斜导柱侧分型与抽芯机构主要由斜导柱、侧型芯滑块、导滑槽、楔紧块和侧型芯滑块定距限位装置等组成179、带有侧分型与抽芯机构的模具用于成型哪些塑件？答：当注射成型侧壁带有孔、凹穴、凸台等的塑件时，用带有侧分型与抽芯机构的模具。180、简述导滑槽的作用及形式。答：成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程申，要求其必须沿一定的方向平稳地往复移动，这一过程是在导滑槽内完成的。根据模具上侧型芯大小、形状和要求不同，以及各工厂的具体使用情况，滑块与导滑槽的配合形式也不同，一般采用T形槽或燕尾槽导滑。181、简述滑块定位装置的作用?答：滑块的定位装置在开模过程中是用来保证滑块停留在刚刚脱离斜导柱的位置，不再发生任何移动，以避免合模时斜导柱不能准确地插进滑块的斜导孔内，造成模具损坏。182、楔紧块的作用是什么？答：在注射成型过程中，侧向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用，这个力通过滑块传给斜导柱，而一般的斜导柱为一细长杆件，受力后容易变形，导致滑块后移，因此必须设置楔紧块，以便在合模后锁住滑块，承受熔融塑料给予侧向成型零件的推力。183、楔紧块上锁紧角的作用是什么？答;楔紧块的工作部分是斜面，其角度称为锁紧角α′。其作用是为了保证斜面能在合模时压紧滑块，而在开模时又能迅速脱离滑块，以避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动。锁紧角α′一般都应比斜导柱倾斜角α大一些。184、何谓干涉现象？答：干涉现象是指滑块的复位先于推杆的复位致使活动侧型芯与推杆相碰撞，造成活动侧型芯或推杆损坏的事故185、如何避免干涉现象的产生？答：在模具结构允许的情况下，应尽量避免在侧型芯投影范围内设置推杆。如果受到模具结构的限制而侧型芯的投影下一定要设置推杆，首先要考虑能否使推杆推出一定距离后仍低于侧型芯的最低面，当这一条件不能满足时，就必须采取措施使推出机构先复位，然后侧型芯滑块再复位，这样才能避免干涉。186、斜导柱侧分型与抽芯机构的应用型式？答：其应用型式如下： 1.斜导柱安装在定模、滑块安装在动模；2.斜导柱安装在动模、滑块安装在定模；3.斜导柱与滑块同时安装在定模； 4.斜导柱与滑块同时安装在动模； 5.斜导柱的内侧抽芯形式。187、斜导柱安装在动模、滑块安装在定模结构的模具动作特点是什么？答：对于斜导柱安装在动模、滑块安装在定模的结构，由于在开模时一般要求塑件包紧于动模部分的型芯上留于动模，而侧型芯则安装在定模，这样就会产生以下两种情况：一种情况是侧抽芯与脱模同时进行，由于侧型芯在合模方向的阻碍作用，使塑件从动模部分的凸模上强制脱下而留于定模型腔，侧抽芯结束后，塑件就无法从定模型腔中取出。另一种情况是由于塑件包紧于动模凸模土的力大于侧型芯使塑件留于定模型腔的力，则可能会出现塑件被侧型芯撕破或细小侧型芯被折断的现象，导致模具损坏或无法工作。从以上分析可知，斜导柱安装在动模、滑块安装在定模结构的模具动作特点是脱模与侧抽芯不能同时进行，两者之间要有一个滞后的过程。188、弯销侧抽芯机构与斜导柱抽芯结构结构上有何区别？答：弯销侧分型与抽芯机构的工作原理和斜导柱侧分型与抽芯机构相似，所不同的是在结构上以矩形截面的弯销代替了斜导柱。189、简述斜滑块侧分型与抽芯机构的特点。答：当塑件的侧凹较浅，所需的抽芯距不大，但侧凹的成型面积较大，因而需较大的抽芯力时，可采用斜滑块机构进行侧分型与抽芯。斜滑块侧分型与抽芯的特点是利用推出机构的推力驱动斜滑块斜向运动，在塑件被推出脱模的同时由斜滑块完成侧分型与抽芯动作。190、斜滑块的装配有何要求？答：为了保证斜滑块在合模时其拼合面密合，避免注射成型时产生飞边，斜滑块装配后必须使其底面离模套有0.2~0.5mm的间隙，上面高出模套0.4~0.6mm（应比底面的间隙略大一些为好）。这样做还有利于修模，当斜滑块与导滑槽之间有磨损之后，再通过修磨斜滑块下端面，可继续保持其密合性。191、滑块与侧型芯的组合式连接方式有哪些优点？答：一般滑块分为整体式和组合式两种。组合式结构的特点是，型芯单独制造，然后将该型芯再与滑块连接。这种方式可节省优质管材，方便加工和方便修理装配更换。192、选用侧型芯机构方式的主要依据是什么？答：1.抽芯力和抽芯距的大小 2.是否需要延时抽芯 3.抽芯方向与开模方向的角度4.螺纹抽芯或圆弧方向抽芯193、对斜导柱材料的技术要求有哪些？答：斜导柱的材料多为T8、T10等碳素工具钢，也可以用20钢渗碳处理。由于斜导柱经常与滑块摩擦，热处理要求硬度HRC≥55，表面粗糙度Ra≤0.8μm。194、简述斜导柱与模板及滑块斜导孔的配合要求。答：斜导柱与其固定的模板之间采用过渡配合H7/m6。由于斜导柱在工作过程中主要用来驱动侧滑块作往复运动，侧滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块之间的配合精度保证，因此，为了运动的灵活，滑块上斜导孔与斜导柱之间可以采用较松的间隙配合Hll/bll，或在两者之间保留0.5～lmm的间隙。195、热固性塑料注射成型的优点是什么？答：热固性塑料主要采用压缩和压注的方法成型，这两种方法工艺操作复杂、成型周期长、生产效率低、劳动强度大、模具易损坏、成形的质量不稳定。用注射方法成型热固性塑料制件可以说是对热固性塑料成型技术的一次重大改革，它具有简化操作工艺、缩短成型周期、提高生产效率（5～20倍）、降低劳动强度、提高产品质量、模具使用寿命较长（约10～30万次）等优点。但这种成型工艺对物料要求较高，目前最常用的是以木粉或纤维素为填料的酚醛塑料，此外还有氨基塑料、不饱和聚酯和环氧树酯等。196、热固性塑料注射模的特点是什么？答：1.浇注系统设计因热固性塑料成型时在料筒内没有加热至足够的温度（防止提前固化），因此希望主流道的截面积要小一些以增加摩擦力，一般主流道的锥角为2°～4°。为了提高分流道的表面积以利于传热，一般采用圆形或梯形截面的分流道，分流道在相同截面积的情况下其深度可适当取小些。浇口的类型及位置选择原则和热塑性注射模基本相同，即点浇口的尺寸不宜太小，一般不小于1.2mm，侧浇口的深度在0.8～3mm内选取，以防止熔体温度升高过大，加速化学交联反应进行，使粘度上升，充型发生困难。

　 2.推出机构热固性塑料由于熔融温度比固化温度低，在一定的成型条件下物料的流动性好，可以流入细小的缝隙中而成为飞边，因此，制造时应提高模具合模精度，避免采用推件板推出机构，同时尽量少用镶拼零件。

　 3.型腔位置排布由于热固性塑料注射压力大，模具受力不平衡时会在分型面之间产生较多的溢料与飞边，因此，型腔位置排布时，在分型面上的投影面积的中心应尽量与注射机的合模力中心相重合。热固性塑料注射模型腔上下位置对各个型腔或同一型腔的不同部位温度分布影响很大，这是因为自然对流时，热空气由下向上运动影响的结果，实测表明上面部分吸收的热量与下面部分可相差两倍。因此，为了改善这种情况，多型腔布置时应尽量缩短上下型腔之间的距离。

　 4.模具材料热固性塑料注射模的成型零件（型腔与型芯）因受塑料中填料的冲刷作用，需要采用耐磨性较好的材料制造，同时需较低的表面粗糙度，成型部分最好镀铬，以防止腐蚀。197、热固性塑料注射压力和注射速度是多少？答：热固性物料在注射机料筒中应处于粘度最低的熔融状态，熔融的塑料高速流经截面很小的喷嘴和模具浇注系统时，温度从60～90℃瞬间提高到130℃左右，达到临界固化状态，这也是物料流动性最佳状态的转化点。因热固性塑料中含40%左右的填料，粘度与摩擦阻力较大，注射压力也相应增大，注射压力的一半左右要消耗在浇注系统的摩擦阻力上，所以一般热固性塑料注射压力高达100～170Mpa，注射速度常采用3～4.5m/s。198、热固性塑料保压压力和保压时间怎样？答：热固性塑料保压压力和保压时间直接影响到模腔压力以及塑件的补塑和密度的大小。常用的热固性塑料保压压力可比注射压力稍低一些，保压时间也可比热塑性塑料注射时略减少些，通常取5～20s。199、热固性塑料的成型周期怎样？答：在热固性塑料注射成型周期中，最重要的是注射时间和硬化定型时间，此外还有保压时间和开模取件时间等。国产的热固性注射物料的注射时间2～10s，保压时间约需5～20s，硬化定型时间在15～100s内选择，成型周期共约需45～120s，热固性塑料的硬化定型时间，不仅要考虑塑件的结构形状、复杂程度和壁厚大小，而且还要注意物料质量的好坏，特别是根据塑件最大壁厚确定硬化时间时，更应注意这个问题。一般国产注射物料充型后的硬化时间可根据塑件最大壁厚，按8～12s/mm硬化速度进行计算。200、气体辅助注射成型的优点？答：一般的注射成型方法要求塑件的壁厚尽量均匀，否则在壁厚处容易产生缩孔和凹陷等缺陷。对于壁厚塑件，为了防止凹陷产生，需要加强保压补料时间，但是若厚壁的部位离浇口较远，即使过量保压，也常常难以奏效。同时，由于浇口附近保压压力过大，残余应力增高，所以很容易造成塑件翘曲变形或开裂。目前国外采用的气体辅助注射成型的新工艺，较好地解决了壁厚不均匀的塑件以及中空壳体的注射成型问题。201、气体辅助注射成型的原理是什么？答：气体辅助注射成型的原理如图10.2所示。成型时首先向型腔内注入经准确计量的熔体，然后经特殊的喷嘴在熔体中注入气体（一般为氮气），气体扩散推动熔体充满型腔。充模结束后，熔体内气体的压力保持不变或者有所升高进行保压补料，冷却后排除塑件内的气体便可脱模。202、气体辅助注射成型是如何分类的？答：气体辅助注射成型的类型有三种:1.标准成型法2.熔体回流法3.活动型芯退出法203、气体辅助注射成型的优点如何？答：与传统的注射成型的方法相比较，气体辅助注射成型有如下优点。

　 1.够成型壁厚不均匀的塑料制件及复杂的三维中空塑件。

　 2.气体从浇口至流动末端形成连续的气流通道，无压力损失，能够实现低压注射成型，由此能获得的残余应力的塑件，塑件翘曲变形小，尺寸稳定。

　 3.由于气流的辅助充模作用，提高了塑件的成型性能，因此采用气体辅助注射有助于成型薄壁塑件，减轻了塑件的重量。

　 4.由于注射成型压力较低，可在锁模力较小的注射机上成型尺寸较大的塑件。204、气体辅助注射成型存在的缺点如何？答：气体辅助注射成型存在如下缺点。

　 1.需要增设供气装置和充气喷嘴，提高了设备的成本。

　 2.采用气体辅助注射成型技术时对注射机的精度和控制系统有一定的要求。

　 3.在塑件注入气体与未注入气体的表面会产生不同的光泽。205、什么是低发泡注射成型？答：低发泡塑料是指发泡率在5倍以下、密度为0.2～1.0g/cm3的塑料，有时也称合成木材。在某些塑料中加入一定量的发泡剂，通过注射成型获得内部低发泡、表面不发泡的塑料制件的工艺方法称为低发泡注射成型。206、低发泡注射成型塑件的特点？答：1.内部无应力、外部表面平整、不易发生凹陷和翘曲； 2.表皮较硬，具有一定刚度和强度；内部柔韧，具有一定弹性； 3.外观似木材； 4.密度小、重量轻，比普通注射成型塑件减轻15%～50%。适合于低发泡注射成型的塑件有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚酰胺、聚碳酸酯和ABS等。207、低发泡注射成型方法有几种？答：低发泡注射成型方法主要有两种，即所谓低压法和高压法。208、低发泡注射成型的低压法是什么？答：低压法又称不完全注入法，其模具型腔压力很低通常约为2～7MPa。低压法的特点是将体积小于模腔容积的塑料熔体（模腔容积的75%～85%）注射入模腔后，在发泡剂的作用下使熔体膨胀后充满型腔成型为塑件。在普通注射机上安装一个阀式自锁喷嘴和液控自锁喷嘴，便能进行低压成型注射，也有专门生产的大型低压发泡注射机。209、低发泡注射成型的高压法是什么？答：高压法又称完全注入法，其模具压力比低压法要高，约为7～15MPa。高压法的特点是用较高的注射压力将含有发泡剂的熔料注满容积小于塑件体积的闭合模腔，通过辅助开模动作，使模腔容积扩大到塑件所要求的形状和尺寸。210、低发泡注射成型温度怎样？答：温度包括料温和模具温度。注射的料温对型腔内气泡的形成和扩散具有重要的影响。提高温度可以增大发泡成型时的气体扩散系数，有利于在塑件内部形成较多和较均匀的气泡，但是，温度过高，充模过程中又会产生喷射现象，影响塑件的发泡成型质量，因此，在生产中要严格控制注射时料筒的温度。模具的温度对塑件内气泡的分布及其大小有影响，对塑件的表面质量也有影响。熔体等温充填型腔时，塑件内的气泡数量较多，分布较均匀，在非等温条件下充填型腔时，低温下产生的气泡数量要比高温时产生的气泡少得多，因此，在低发泡注射成型时，除需选择合适的模具温度外，尽量采用等温充模。不同的低发泡塑料对模具温度有不同要求，聚烯烃低发泡注射的塑件表面质量与模温关系不大，而聚苯乙烯和ABS等低发泡注射成型的塑件表面质量受模温影响较大。一般情况下，聚烯烃低发泡注射成型模温可在30～40℃内选择，聚苯乙烯和ABS低发泡注射成型模温可在30～65℃内选择。211、低发泡注射成型压力怎样？答：注射压力对气泡的形成、大小、分布等均有影响。注射压力不大时，塑料熔体在浇注系统中流动时就有可能发泡，充模后成型的塑件内气泡直径大且不均匀；在较大的注射压力作用时，熔体在浇注系统内不大可能发泡，所以充模后成型的塑件内气泡直径较小而分布也较均匀；如果注射压力过大，有可能大幅度影响发泡气体的扩散，并最终影响发泡率。注射速度与注射压力相辅相成，在低发泡注射成型中，一般都要求使用较大的注射速度以防止塑料熔体在浇注系统提前发泡。在低压发泡注射成型中，熔体充满型腔后也需要一定的保压作用，熔体在保压作用下将会不断地发生瘪泡现象。保压压力较大和保压时间较长时，模内型腔会得到较多的补料，熔体内的瘪泡现象就会加剧，瘪裂后的气泡直径将会减小，如图10.8所示，因此，其当选择保压压力和保压时间对于控制塑件的发泡质量也很重要。212、低发泡注射成型注射时间和冷却定型时间怎样？答：低发泡注射成型中的注射时间概念与普通注射成型中的注射时间概念相同，一般为10～20s，小的塑件最短甚至可取≤3s。低发泡注射成型的冷却定型时间较长，这是因为塑件外层组织结构紧密，内部为疏松炮孔，热传导性很差。如果冷却定型时间不足而过早脱模，虽然表面已固化，但发泡剂仍有可能继续在内部发生作用，这将会导致塑料制件变形，尺寸超差，因此，正确地选择和控制冷却定型的时间，是保证低发泡注射成型塑件质量的重要因素之一。